Unsere
Leistungen

Unsere Vision
+ Ihre Zukunft
= Technik ohne Grenzen

Leistung im Überblick

Unsere Branchen

  • Automobil
  • Fahrzeugbau
  • Maschinenbau
  • Metallbearbeitung
  • Elektrotechnik
  • Chemie-Pharma

Unsere Wertschöpfung in Ihren Projekten

  • Analyse und Prozessberatung
  • Konstruktion, Simulation und Elektroplanung
  • Beschaffung und hausinterne CNC-Fertigung und Stahlbau
  • Montage und Inbetriebnahme
  • Roboter/SPS-Programmierung
  • Produktionsbegleitung
  • Service und Wartung

Be- und Entladetechnik

  • Produktionsanlagen mit Ladehilfsmittel - Logistik
  • Fertigungsanlagen mit Vorrichtungs- und Werkstückhandling
  • Dreh- und Fräszentren mit Multifunktions – Trolleytechnik

Montagelinien

  • semiautomatische Linie
  • vollautomatische Roboterlinie

Sondermaschinenbau nach Kundenbedarf

  • Neuanlagentechnik
  • Prozessoptimierung bestehende Anlagen

Be- und Entladetechnik

Produktionsanlagen
mit Ladehilfsmittel – Logistik

Leitsatz: monotone Arbeiten automatisieren

 

Vorher – manuelle Gitterboxen Bestückung

  • Bauteile werden von Hand vom Förderband entnommen
  • Ablage der Bauteile in der Gitterbox nach definiertem Lagenbild
  • Taktzeit 1,4sec pro Bauteil – mehrere Bauteilvarianten
  • Gitterboxen werden per elektrischem Hubwagen vor Anlage positioniert
  • Gitterboxenaustausch (voll/leer) erfolgt durch zusätzlichen Bediener
  • Kartonzwischenlagen werden bei Bedarf in Gitterbox eingelegt

Nachher – Gitterboxen Beladung

  1. Bauteile werden am Förderbandende zur Roboterentnahme zentriert
  2. 4-Achs Scara Roboter entnimmt Bauteile und stapelt diese zu Türmen = Bauteilpufferung
  3. Türme werden dann vom 6-Achsroboter aufgenommen und in Gitterbox abgelegt
  4. volle Gitterbox wird mittels Anlagentransporttechnik zur GiBo-Entnahmeposition getaktet
  5. leere Gitterbox wird automatisch zur Roboter Beladeposition bewegt
  6. Kartonzwischenlagen werden per Vakuummanipulator nach jeder Bauteillage eingelegt
  7. bei Bauteilwechsel erfolgt automatischer Werkzeugwechsel an Robotik und Geländereinstellung am Förderband

 

➜ anstatt Gitterbox können auch andere Ladehilfsmittel (Paletten, Boxen, Container, Blister,…) verwendet werden

Fertigungsanlagen
mit Vorrichtungs- und Werkstückhandling

Leitsatz: mannlose 24/7 Fertigung

 

Vorher – manueller Arbeitsablauf

  • Rüsten der Werkstückspannvorrichtung in den Fertigungsanlagen durch Bedienpersonal
  • Be- und Entladen der Rohteile bzw. Fertigteile durch Bediener per Kran
  • Bauteilendkontrolle auf Beschädigungen und Lunker durch Qualitätsprüfer
  • vor den Anlagen großer Platzbedarf für Vorrichtungs-, Rohteil- und Fertigteilmanipulation

Nachher – vollautomatische Lösung

  1. unterschiedliche Rohteiltypen Einschleusung auf Europalette mit Bauteilerkennung über 3D-Visionsensorik zur Robotikaufnahme
  2. Rohteil- und Vorrichtungsmanipulation mittels 6-Achs Roboter auf 7ter Achse zwischen beiden Fertigungsanlagen
  3. Rohteilpufferung und Vorrichtungsbahnhof zur autarken 24/7 Produktion
  4. Qualitätssicherung nach Zerspanung über 3D-Oberflächeninspektion
  5. Robotergesteuerter Entgratprozess mit Absaugung zur Finalisierung des Fertigteiles
  6. Ausschleusung des geprüften Fertigteiles auf eigene Variantenlademittelträger oder Ablage auf Ausschusslademittelträger
  7. Robotermanipulation der Kunststoffzwischenleisten zum Schutz der Fertigteile bei Stapelung auf Lademittelträger
  8. Auftragssteuerung(JIS) und Protokollierung über Schnittstelle mit übergeordnetem Leitsystem

 

➜ Vorrichtungs- oder Rohteilgewicht bis zu 400kg

Dreh- und Fräszentren
mit Multifunktionstrolleytechnik

Leitsatz: ganzheitliche Betrachtung - von der Säge bis zur Auslieferung

 

Vorher – manuelles Bauteilrüsten der CNC-Maschinen

  • Rohmaterial wird an Bandsäge zugeschnitten und auf Europalette abgelegt
  • Logistik transportiert Rohteile zur Bearbeitungsmaschine und stellt Palette vor CNC-Maschine ab
  • manuelles Beladen der unterschiedlichen Rohteilvarianten in CNC-Maschine
  • CAM-Programm Auswahl durch Bediener anhand Artikellaufzettel auf Palette
  • ablegen Fertigteile auf Europalette und Transport zum Warenausgang
  • Rohteilgewicht bis zu 20kg / Aussen Ø20-Ø320mm / 4.000 Bauteilvarianten / Kleinserienfertigung

Nachher – effiziente CNC Be- und Entladezentren mit Multifunktionstrolley

  1. Rohmaterialzuschnitt wird an der Säge nach Fertigungsplanung im Trolley eingelegt
  2. Status wird an das übergeordnete Leitsystem übertragen und an RFID-Chip am Trolley gespeichert
  3. in den mehrlagigen Trolleyschubladen werden die Rohteile zentriert und fixiert
  4. Trolley wird zur Bearbeitungsmaschine bewegt und dort automatisch in Anlage fixiert – Fertigungsauftrag wird ausgelesen
  5. Rohteile werden aus einzelne Schubladen über Robotik entnommen und dem Maschinenspannfutter übergeben
  6. die Übertragung des CAM-Programms erfolgt nach Fertigungsauftrag vom Trolley aus CAM-Bibliothek
  7. die Fertigteile werden durch die Robotik in die Trolleyschubladen zurückgelegt
  8. Greiferwechsel am Roboter je nach AussenØ erfolgt automatisch über Fertigungsauftrag
  9. die Trolleytechnik unterstützt mit ihrer definierter Bauteillage und dem gespeicherten Fertigungsauftragsstatus auch die nachfolgenden Arbeitsprozesse

 

➜ Die Trolleytechnik ist bereits konzipiert für ein nachträgliches Einführen von einem fahrerlosen Transportsystem

Montagelinien

semiautomatische Montagelinie

Leitsatz: kontinuierlicher Montageprozess

 

Vorher – manueller Montageprozess

  • Bauteile werden zwischen den Montagestationen in Regalen gepuffert
  • Montageprozess nicht ergonomisch für Mitarbeiter
  • keine Dokumentation der wichtigen Prozessparameter
  • unkoordinierter und unübersichtlicher Montagefluss für Mitarbeiter
  • ungleichmäßige Taktzeiten in den Montagestationen
  • lange Handlingszeiten von Station zu Station

Nachher – semiautomatischer Montageprozess

  1. am Bandanfang wird Basisbauteil in den Montagefluss eingetaktet
  2. über Bauteilwägen werden diese durch die einzelnen Stationen befördert
  3. Montageparameter werden in den einzelnen Stationen auf Korrektheit geprüft
  4. Montageablauf wird über Bildschirme in jeder Station dem Personal angezeigt
  5. zusätzliche Montagestation ermöglicht nun gleichmäßigen Takt in jeder Station
  6. am Bandende werden Bauteile überprüft, dokumentiert und dem Warenausgang übergeben
  7. leere Wägen am Bandende werden automatisch in der unteren Montageebene wieder zurück zum Bandanfang befördert

vollautomatische Roboterlinie

Leitsatz: Produktivität der Fläche

 

Vorher – einzelne Montagelinien

  • je Montageline eigenen Be- und Entladebereiche
  • lange unübersichtliche Logistikwege zur Befüllung der Schüttgutcontainer
  • hohe Ausschussrate durch fehlender finaler Platinenprüfung
  • längere Taktzeiten durch manuelle Montagetätigkeiten
  • hoher Platzbedarf bei zusätzlicher Linie

Nachher – vollautomatische Produktion

  1. Rohplatine wird über Palette im Beladebereich der Anlage bereitgestellt
  2. über 3D-Vision Sensor wird Rohplatine vom Roboter vom Beladebereich in die Montagelinie eingesteuert
  3. die vierfach Rohplatinen Aufnahme wird per Fördertechnik zum Montagestart transportiert
  4. in unterschiedlichen Stationen werden nun Schüttgut Montagebauteile für die Platine vereinzelt
  5. Roboter montiert vereinzelte Bauteile und dokumentiert Montageparameter je nach Variante
  6. in einer finalen Prüfanlage wird montierte Platine auf Funktion und Qualität geprüft
  7. nach der Prüfung entnimmt Roboter die IO-Platinen aus Aufnahme und legt diese in die Palette zurück; NIO Bauteil werden separiert

Sondermaschinenbau nach Kundenbedarf

Neuanlagentechnik

Prozessoptimierung bestehender Anlagen