Unsere
Leistungen
Unsere Vision
+ Ihre Zukunft
= Technik ohne Grenzen
Leistung im Überblick

Unsere Branchen
- Automobil
- Fahrzeugbau
- Maschinenbau
- Metallbearbeitung
- Elektrotechnik
- Chemie-Pharma

Unsere Wertschöpfung in Ihren Projekten
- Analyse und Prozessberatung
- Konstruktion, Simulation und Elektroplanung
- Beschaffung und hausinterne CNC-Fertigung und Stahlbau
- Montage und Inbetriebnahme
- Roboter/SPS-Programmierung
- Produktionsbegleitung
- Service und Wartung

Be- und Entladetechnik
- Produktionsanlagen mit Ladehilfsmittel - Logistik
- Fertigungsanlagen mit Vorrichtungs- und Werkstückhandling
- Dreh- und Fräszentren mit Multifunktions – Trolleytechnik
- Fertigungsanlage mit Palettenhandling

Montage- und Bearbeitungslinien
- Robotermontagelinie
- Roboterentgratlinie
- spurgeführte Logistikplattform
- semiautomatische Montagelinie

Sondermaschinenbau nach Kundenbedarf
- 3D-Messzelle
- Bohr- und Fräsautomat
- Schraubautomatisierung
- automatisierte Stanzapplikation
Be- und Entladetechnik
Dreh- und Fräszentren
mit Multifunktionstrolleytechnik
Leitsatz: ganzheitliche Betrachtung - von der Säge bis zur Auslieferung

Vorher – manuelles Bauteilrüsten der CNC-Maschinen
- Rohmaterial wird an Bandsäge zugeschnitten und auf Europalette abgelegt
- Logistik transportiert Rohteile zur Bearbeitungsmaschine und stellt Palette vor CNC-Maschine ab
- manuelles Beladen der unterschiedlichen Rohteilvarianten in CNC-Maschine
- CAM-Programm Auswahl durch Bediener anhand Artikellaufzettel auf Palette
- ablegen Fertigteile auf Europalette und Transport zum Warenausgang
- Rohteilgewicht bis zu 20kg / Aussen Ø20-Ø320mm / 4.000 Bauteilvarianten / Kleinserienfertigung

Nachher – effiziente CNC Be- und Entladezentren mit Multifunktionstrolley
- Rohmaterialzuschnitt wird an der Säge nach Fertigungsplanung im Trolley eingelegt
- Status wird an das übergeordnete Leitsystem übertragen und an RFID-Chip am Trolley gespeichert
- in den mehrlagigen Trolleyschubladen werden die Rohteile zentriert und fixiert
- Trolley wird zur Bearbeitungsmaschine bewegt und dort automatisch in Anlage fixiert – Fertigungsauftrag wird ausgelesen
- Rohteile werden aus einzelne Schubladen über Robotik entnommen und dem Maschinenspannfutter übergeben
- die Übertragung des CAM-Programms erfolgt nach Fertigungsauftrag vom Trolley aus CAM-Bibliothek
- die Fertigteile werden durch die Robotik in die Trolleyschubladen zurückgelegt
- Greiferwechsel am Roboter je nach AussenØ erfolgt automatisch über Fertigungsauftrag
- die Trolleytechnik unterstützt mit ihrer definierter Bauteillage und dem gespeicherten Fertigungsauftragsstatus auch die nachfolgenden Arbeitsprozesse
➜ Die Trolleytechnik ist bereits konzipiert für ein nachträgliches Einführen von einem fahrerlosen Transportsystem
spurgeführte Logistikplattform zur Verbindung
von Produktions- und Fertigungsprozessen
Leitsatz: automatisieren von monotonen Logistikprozessen

Vorher – manuelle Transportlogistik zwischen Produktionsanlagen
- Bauteilherstellung erfolgt über zwei, drei,.. getrennte Produktionsanlagen
- Bauteilpufferung je Anlage erfolgt über Ladeträger (z.b. Gitterbox, Paletten, usw. )
- Logistikprozess zwischen den Anlagen wird durch Mitarbeiter über Stapler, elektrischen Hubwagen oder dgl. durchgeführt
- leere Ladeträger müssen auch wieder manuell rückgeführt werden
- direkt Verbindung des Prozesses über Förderband aufgrund benötigter Barrierefreiheit für Staplerverkehr, Mitarbeitergehweg nicht möglich
- Produktionsflexibilität erlaubt keine direkte Verbindung aufgrund unterschiedlicher Taktzeitthematik
- Hängeförderer als Logistikverbindung zu großer Eingriff in die Infrastruktur
- für diesen simplen, direkten Logistikprozess ist der Einsatz von fahrerlosen Transportsysteme mit AMR-Technologie zu kosten- und wartungsintensiv

Nachher – Logistikprozess automatisiert
- einfache Logistikprozess zwischen den Anlagen wird über unsere spurgeführte Logistikplattform sichergestellt
- Steuerung der Logistikplattform erfolgt über eigene Siemens CPU und ist per W-LAN direkt mit den Produktionsanlagen verbunden
- über den Spurführungsassistent werden Weichen und individuelle Stopppositionen identifiziert bzw. die Spur bei beschädigtem oder verschmutztem Spurband gehalten
- über 360° Sicherheitstechnik werden Hindernisse detektiert, die Geschwindigkeit automatisch reduziert oder gestoppt und bei freier Fahrt wieder autark angefahren
- Be- und Entladung der Logistikplattform ist in den Produktionsanlagen integriert
- Dimensionierung der Zuladung, Größe nach Kundenwunsch möglich
- Logistikplattform kann auch als Baugruppenmontageplattform genutzt werden
Roboterlinien
semiautomatische Montagelinie
Leitsatz: kontinuierlicher Montageprozess

Vorher – manueller Montageprozess
- Bauteile werden zwischen den Montagestationen in Regalen gepuffert
- Montageprozess nicht ergonomisch für Mitarbeiter
- keine Dokumentation der wichtigen Prozessparameter
- unkoordinierter und unübersichtlicher Montagefluss für Mitarbeiter
- ungleichmäßige Taktzeiten in den Montagestationen
- lange Handlingszeiten von Station zu Station

Nachher – semiautomatischer Montageprozess
- am Bandanfang wird Basisbauteil in den Montagefluss eingetaktet
- über Bauteilwägen werden diese durch die einzelnen Stationen befördert
- Montageparameter werden in den einzelnen Stationen auf Korrektheit geprüft
- Montageablauf wird über Bildschirme in jeder Station dem Personal angezeigt
- zusätzliche Montagestation ermöglicht nun gleichmäßigen Takt in jeder Station
- am Bandende werden Bauteile überprüft, dokumentiert und dem Warenausgang übergeben
- leere Wägen am Bandende werden automatisch in der unteren Montageebene wieder zurück zum Bandanfang befördert
3D-Messzelle
vollautomatische 3D-Messzelle mit höchster Auflösung
und kurzer Taktzeit (<40sec pro Bauteil incl. Handling)
Leitsatz: modernste 3D-Messtechnologie automatisiert

Vorher – manueller Prüfprozess
- Bauteile werden manuell durch Werker auf div. Merkmale (Beschädigungen, Geometrie,..) geprüft
- zur Geometrieprüfung werden Messlehren durch den Werker verwendet
- kein digitales Fehlerprotokoll bzw. vermerk Bauteil-ID zur Nachverfolgung und Auswertung
- keine prozessstabile Vollprüfung über die ganze Schicht durch Werker möglich
- unergonomische manuelle Bauteillogistik zu und vom Prüfplatz

Nachher – automatisierte 3D-Messzelle
- automatisches Bauteilhandling ins Zentrum der Messzelle in 5sec
- Messung der Bauteile im 35 Sekunden Takt unabhängig von der Bauteilgeometrie
- durch 360° Grad Kameraanordnung, 3D-Punktewolke des gesamten Bauteils und Merkmalextraktion
- klimatisierte Messzelle mit Schleusentechnik für Fertigungsumgebungen
- keine Referenzmarken bzw. Vorbehandlung (Einsprühen) der Bauteil nötig
- vollautomatischer Kalibrierprozess integriert
Sondermaschinenbau nach Kundenbedarf
Neuanlagentechnik
CNC Fertigungsanlage nach Kundenbedarf - Bohrautomat
Leitsatz: Robotik kommt zum Einsatz nur wo sinnvoll

Vorher – Bohrspindel am Roboter
- durch Handlingsgewicht vom Roboter kleinere Spindelauswahl nötig
- kleinere Spindelauswahl = längere Prozesszeiten = reduziertes Drehmoment
- erhöhter Platzbedarf durch Verschieben des Produkts zur Erreichbarkeit aller Positionen
- 8Stk Achsen bis zur Spindel -> Stabilitätsverlust
- 3D Energieführung (Strom, Luft, Hydraulik, Kühlwasser,…) über Roboter zur Spindel -> Kabelbruch
- aufwendige Reinigung und Wartung der Anlage durch 3D-Manipulation der Spindel

Nachher – Bohrspindel auf X,Y Positioniereinheit und einer Produktdrehachse
- Einsatz einer klassischen, leistungsstarken Industriespindel für Zerspanungsmaschinen
- optimale Spindelauswahl = verkürzte Prozesszeiten = hohes Drehmoment = HSK-A 63 Schnittstelle
- durch drehen des Produkt optimierter Platzbedarf (um 50% reduziert)
- 3Stk Achsen bis zur Spindel -> Prozessstabilität, Genauigkeit
- 2D Energieführung zur Spindel geschützt auf Rückseite der Anlage
- stationäre Bearbeitung mit darunterliegendem Späne- und Kühlmittelfang